La zone de travail du four rotatif de ciment est divisée en zone de séchage, zone pré-tropicale, zone de décomposition, zone de réaction exothermique (zone de transition), zone de cuisson et zone de refroidissement.

Dans le four rotatif de ciment traditionnel, la température du gaz dans la zone de séchage est de 250 à 400°C, la température du gaz dans la zone pré-tropicale est de 450 à 800°C,la température du gaz dans la zone de décomposition est de 1000 à 1400°C, la température du gaz dans la zone de réaction exothermique est de 1400-1600°C, la température du gaz dans la zone de combustion est de 1700°C et la température dans la zone de refroidissement est de 1100-1300°C.

À l'arrière du four rotatif de ciment, la longueur de l'ouverture du four est d'environ 1 mètre, un échafaudage résistant à l'usure peut être sélectionné, mais il doit avoir un certain degré de résistance alcaline.La zone coulissante de 10D à l'entrée du four arrière peut utiliser des briques anti-spalling haute alumine; la section 7D-10D du four rotatif peut utiliser la brique Silmo ou la brique rouge Silmo; la section 5D-7D est une zone de transition, qui peut utiliser la brique spinelle en magnésium-aluminium;La section 6D-7D peut également utiliser la brique Silmo ou la brique rouge Silmo;

La section 0.6D-5D du four rotatif de ciment est la zone de cuisson, et cette section est la zone de haute température, puis les briques réfractaires de base sont utilisés,y compris les briques magnésium-chrome directement liées, briques spinel fer-aluminium, briques spinel fer-magnésium, briques spinel zirconium-magnésium-aluminium à faible teneur en aluminium, briques spinel fer-aluminium, etc.,dont la brique magnésium-chrome directement liée est la plus rentableSi des exigences en matière de protection de l'environnement s'imposent, il est préférable de préférer les briques à spinel en magnésium et les briques à spinel en aluminium.les briques à spinels en magnésium-aluminium à faible teneur en aluminium et en zirconium peuvent être utiliséesLorsque certaines conditions de choc thermique sont requises, des briques de dolomite de magnésium contenant du zirconium peuvent également être utilisées;Les briques de dolomite de magnésium peuvent également être utilisées pour la zone de cuisson plus stable de la peau du four., mais rappelez-vous que la brique de dolomite doit être utilisée pour la zone stable de la peau du four.

La section 0,8m-0,6D du four rotatif de ciment est une courroie de refroidissement, qui peut utiliser de la silice ou de la brique résistante à l'usure.

La section de 0 à 0,8 m du four de ciment, c'est-à-dire le four avant et l'embout de l'injection de charbon, peut utiliser des pièces de coulée réfractaires de haute qualité contenant du carbure de silicium ou des pièces de coulée à spinelle de magnésium-aluminium.

Dans des circonstances normales, le diamètre et la longueur du four à ciment ont une incidence directe sur la production quotidienne.

60 mètres * 4 mètres fourneau, est conçu pour 2000-2500 tonnes de production quotidienne.

72 mètres * 4,8 mètres four, est conçu pour une production quotidienne de 5000 tonnes, (la production intérieure actuelle est de 5800 à 6300 tonnes de production quotidienne).

Un four de 7 à 8 m * 96 m est conçu pour une production de 12 000 tonnes par jour.

Un four de 74 m * 5 m, est conçu pour une production de 6000-7000 tonnes par jour.