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Réfractaires utilisés généralement en fours à ciment

April 29, 2021

Réfractaires utilisés généralement en fours à ciment

1. Réfractaires alcalins

Les réfractaires alcalins ont de excellentes propriétés de la calcination à hautes températures et de la résistance à la corrosion chimique, qui sont les matériaux de revêtement principaux pour que les fours à ciment réalisent le rendement de haute qualité et élevé, la basse consommation et l'exploitation sûre à long terme. Cependant, il a également les points faibles principaux de facile à être affecté avec le métamorphisme humide, le taux élevé de dilatation thermique, la conduction thermique élevée et la résistance pauvre de choc thermique. Actuellement, les réfractaires basiques importés et domestiques appropriés aux fours à ciment incluent principalement la brique collée directe de magnésie-Chrome, brique collée semidirecte de magnésie-Chrome, brique ordinaire de magnésie-Chrome, brique de dolomite, zirconium-contenant et non-zirconium-contenant la brique non-brûlée de brique de magnésie-Chrome, à spinelle et chimiquement collée spéciale de magnésie-Chrome.

Avec le changement du charbon au lieu du pétrole de la calcination de scories, de l'amélioration des conditions économiseuses d'énergie, de l'amélioration des conditions de résistance à la corrosion de la nouvelle doublure sèche de four à ciment et de la demande de réduire ou même d'empêcher la pollution de chrome et de renforcer la protection de l'environnement, ces dernières années, le développement et l'utilisation du bas chrome ou même du réfractaire alcalin libre de chrome pour le four à ciment a été présenté.

Bas chrome et réfractaires basiques libres de chrome. La brique à chromite ordinaire de magnésie contenant le ₃ du ₂ O de CR souvent jusqu'à 8%~10%, directement combiné avec de la magnésie la brique à chromite 10%~16% plus grand. L'effet favorable d'ajouter le minerai de chrome est d'améliorer la résistance de choc thermique de la brique. Cependant, ils sont employés en fours à ciment, particulièrement dans les nouveaux fours à ciment secs de méthode, qui sont vulnérables à l'érosion d'alcali, produisant du ₄ d'hôte de ₂ de K contenant le chrome 6 valent et ainsi de suite. Les minerais de ₄ sont libérés à l'environnement. C'est-à-dire, les briques de résidu peuvent souiller l'eau équivalente à 50 000 à 250 000 fois leur propre poids, endommageant sérieusement l'environnement et menaçant la santé de la population. Afin d'améliorer la résistance à la corrosion de la brique alcaline et ramener ou même éliminer la pollution de chrome à l'environnement, des countrys étrangers ont été consacrés au développement et l'utilisation de la brique de magnésie-Chrome de coût bas, la brique spéciale de magnésie-Chrome et le nouveau type de brique de dolomite et d'autres matériaux réfractaires alcalins depuis de nombreuses années, et ont réalisé le succès. Les ressources de minerai du chrome de la Chine sont pauvres, et le Xinjiang occidental à distance et Xizang, a été un grand nombre d'importations contenant la fabrication d'acier allié de chrome, ainsi le prix a monté. En fours à ciment, il est plus urgent pour remplacer la haute brique de magnésie-Chrome de chrome par la basse brique de base de chrome et de NO--chrome et la brique collée directe de magnésie-Chrome.

Basse brique à chromite de magnésie de chrome. La magnésie d'eau de mer est la matière première principale pour étranger dirigent - magnésie collée - la brique à chromite. Le contenu de minerai de chrome de brique est davantage, contenant le ω (₃ de ₂ O de Fe de ₂ O+ de CR) jusqu'à 16%~25%, combinaison directe de minerai de chrome et de magnésite, combinant avec contenir le spinelle composé (magnésium, Fe) O - (magnésium, Fe) O· (Al, CR) le ₃ du ₂ O est une combinaison « rigide ». Son plus grand avantage est la capacité de la haute température, résistance à la flexion élevée au-dessous de le ℃ 1500 chaud et le taux de fluage est petit, fait ainsi la résistance de choc thermique de la brique, résistance à la corrosion d'alcali et le changement de l'atmosphère d'oxydation/réduction a tout à fait un sacrifice, particulièrement dans l'arrêt ouvert plus fréquemment sur le four et l'utilisation de l'alcali est plus haute dans l'original, carburant, a dû raccourcir sa durée de vie.

Est sorti d'une basse brique à chromite de magnésie de chrome est à la magnésie naturelle de haut fer en cristal brut en tant que matière première, magnésie en cristal brute entrelacée en magnésite - ferrite de magnésium - matrice à spinelle, (magnésium, Fe) O-MgO· La combinaison de ₃ du ₂ O de Fe a toujours une meilleurs flexibilité et plasticality à 1400℃. Brique avec seulement un peu de particules de minerai de chrome, contenant le ₃ seulement 10%~11% de ₃ du ₂ O de CR + de ₂ O de Fe. Par conséquent, ce genre de produit dans la résistance de choc thermique, le taux de fluage et la résistance à la corrosion d'alcali entre l'équilibre plus satisfaisant, le revêtement de brique devant chauffer et étuver l'ellipticité de corps provoquée par l'effort interne rayant la capacité est plus fort, ne peut pas résister très à hautes températures est ses caractéristiques inhérentes.

2. Haute brique en aluminium

La haute brique d'alumine a une résistance à la pression plus élevée, la température de ramollissement sous la charge et améliore la résistance de choc thermique. En raison de son petit prix et de haute qualité, elle est très utilisée dans divers fours à ciment. De divers types de briques phosphate-collées de haut-alumine sont caractérisés par résistance de haute résistance (pas moins que 60MPa) et bonne de choc thermique, mais ils rampent davantage sous la haute température, ainsi il vaut mieux de calciner des briques de haut-alumine une fois utilisé dans des pièces de chambre forte.

Dans la haute brique en aluminium, l'introduction d'un peu de ₂ de ZRO, utilisant la transformation entre le type monoclinique et carré de ₂ de ZRO, peut mener à l'existence des microfissures et à l'amélioration de la résistance de choc thermique. La sélection de la distribution appropriée de grosseur du grain fait la brique ont une porosité apparente plus élevée, mais également plus de haute résistance, et abaissent sa conduction thermique et dilatation thermique. Dans l'utilisation du four à ciment, une couche mince de film de lustre est formée sur la surface de brique pour protéger la brique contre davantage d'érosion d'alcali.

la brique de Haut-alumine appropriée au four à ciment inclut principalement la brique collée de haut-alumine de phosphate, phosphatent la brique de usage-résistance de haut-alumine de brique collée de haut-alumine, brique de délitescence de haut-alumine, a chimiquement collé la brique (spéciale) de haut-alumine, et la brique ordinaire de haut-alumine, etc.

3. Brique résistante d'alcali de série

la brique Alcali-résistante a la résistance à la corrosion d'excellent alcali, peut réagir avec des composés d'alcali en matériel de four et gaz de four à une certaine température et rapidement former une couche protectrice fermée et dense de lustre sur la surface de brique, qui peut empêcher l'infiltration continue de l'alcali et les dommages de la brique « fente d'alcali ». Elle est une du four indispensable rayant des matériaux pour le four rotatoire de ciment, particulièrement pour le nouveau type four sec.

L'alcali - série résistante de brique incluez l'alcali ordinaire - brique résistante, alcali de haute résistance - brique résistante, alcali - brique résistante d'isolation et voûte - brique résistante.

4. Castables réfractaires de série

Moulable réfractaire a été très utilisé dans le système de four à ciment, particulièrement dans le système de préchauffeur avec la structure complexe, en raison de son processus de fabrication simple, consommation basse d'énergie et flexibilité en service. Les castables réfractaires appropriés aux fours à ciment incluent principalement les castables rigides de jade, les castables en aluminium élevés, les castables résistants d'alcali et les castables légers.

5. Représentation de matériel d'isolation thermique

Les matériaux d'isolation utilisés généralement pour des systèmes de four à ciment isolent des briques, des plats isolants et des castables (légers) isolants. Afin d'assurer la commodité, l'effet de bonne qualité et de bon usage du garnissage de brique, en plus de la qualité et de l'uniformité internes des matériaux réfractaires, la qualité de l'aspect de brique doit être strictement commandé. C'est particulièrement important pour de grands fours.